В производственном процессе сетчатых поддонов сетчатых сетей процесс сварки является ключевым звеном для определения прочности и стабильности клетки поддона. Его качество напрямую влияет на срок службы и обслуживания клетки поддонов в операциях с хранением. Чтобы обеспечить качество сварки, необходимо понять следующие управляющие точки ключа.
Первый - это выбор и управление сварочными материалами. Качество сварочных материалов напрямую влияет на производительность сварного шва. Соответствующие сварочные стержни, сварочные провода и другие сварочные материалы должны быть выбраны в соответствии с материалом и производительностью стали, используемой в клетке поддона. Например, для высокопрочной стали следует выбрать сварочные материалы с соответствующими высокопрочными сортами, чтобы обеспечить, чтобы прочность сварного шва соответствовала прочности родительского материала. В то же время, среда для хранения сварочных материалов следует строго, чтобы избежать влаги, ржавчины и других условий, которые влияют на их производительность. Сварные материалы должны храниться на сухом и вентилируемом складе и должны сушить в соответствии с правилами перед использованием для удаления влаги и предотвращения дефектов, таких как поры в сварке.
Во -вторых, ввод и обслуживание сварочного оборудования имеет решающее значение. Различные типы сварочного оборудования подходят для различных процессов сварки и материалов. Необходимо выбрать соответствующее оборудование в соответствии с фактическими производственными потребностями и провести точное ввод в эксплуатацию перед использованием. В качестве примера необходимо точно отрегулировать такие параметры, как сварки, напряжение и поток газа, необходимо точно регулировать такие параметры, как сварки, напряжение и поток газа. В то же время регулярно поддерживайте сварочное оборудование, проверяйте цепь, газовую схему, систему подачи проводов и другие компоненты оборудования, а также быстро обнаруживайте и решайте потенциальные проблемы, чтобы избежать нестабильного качества сварки из -за разрушения оборудования.
Кроме того, контроль параметров сварки является ядром обеспечения качества сварки. Такие параметры, как сварка, скорость сварки и напряжение дуги, взаимосвязаны и влияют друг на друга, и должны быть разумно сопоставлены. Если ток сварки слишком велик, он вызовет такие проблемы, как подрез сварного шва и сжигание; Если ток слишком мал, могут возникнуть дефекты, такие как неполное проникновение и включение шлака. Если скорость сварки слишком быстра, сварка склонна к плохому слиянию; Если скорость слишком медленная, сварка будет слишком высокой и слишком сильно деформирована. Следовательно, оптимальные параметры сварки должны быть определены с помощью процессов процессов перед производством, и их необходимо строго контролировать в ходе производственного процесса, чтобы обеспечить согласованность качества каждого сварного шва.
Кроме того, уровень квалификации и эксплуатационные характеристики операторов сварки не должны игнорироваться. Сварка - это работа с высокими техническими требованиями. Операторы должны пройти профессиональную подготовку и мастер -сварки и навыки эксплуатации. В процессе сварки необходимо строго соблюдать рабочие процедуры, поддерживать правильную осанку и угол сварки, а также обеспечивать качество появления и внутреннюю прочность сварного шва. В то же время, укрепите качественную осведомленность об обучении операторов, заставьте их осознавать важность качества сварки для общей работы клетки поддонов, принять инициативу по самостоятельному инспекции, и быстро обнаружить и исправить проблемы в процессе сварки.
Наконец, проверка качества после сварки является последней линией защиты для контроля качества сварки. Визуальный осмотр, неразрушающее тестирование (например, ультразвуковое тестирование, рентгеновские тестирование и т. Д.) И другие методы используются для проведения всестороннего проверки внешнего вида и внутренних дефектов сварного шва. Визуальный осмотр в основном проверяет форму, размер сварного шва, поверхностные поры, трещины и т. Д.; Неразрушающее тестирование может определить, существуют ли дефекты, такие как неполное проникновение, включения шлака, трещины и т. Д. Внутри сварного шва. Для неквалифицированных сварных швов их необходимо отремонтировать вовремя и переосмыслить до тех пор, пока они не будут квалифицированы.
Как процесс обработки поверхности (такой как гальванизация, распыление) сетчатой клетки сетчатой поддоны склада влияет на срок службы продукта?
Во время использования сетчатых клетки сетчатого сетчатого сетчатого хранения на них будут влиять различные факторы окружающей среды, такие как влажный воздух, коррозионные вещества и т. Д., Которые подвержены ржавчине и коррозии, что сокращает срок службы продукта. Процессы обработки поверхности (такие как гальванизация и пластиковое распыление) могут эффективно улучшить коррозионную стойкость и стойкость к износу клеток поддонов и играть ключевую роль в продлении срока службы продукта.
Гальванизация является широко используемым методом обработки поверхности, который в основном делится на гальванизирующую и электрогалванизацию горячих дип. Горячая оцелька-это погрузить клетку поддона в расплавленную цинковую жидкость, чтобы слой цинка и стальная поверхность образуют сплошной сплав и чистый цинковый слой. Цинк-слой, образованный этим процессом, более толстый, обычно до 60-80 микрон и обладает превосходной коррозионной стойкостью. Слой цинка образует плотную пленку из оксида цинка в воздухе, которая может эффективно предотвратить контакт кислорода и влаги со сталью, что предотвращает ржавоту стали. Даже если слой цинка частично поврежден, слой цинка может защитить сталь от коррозии через свою собственную защиту жертвенных анодов. Следовательно, срок службы клетки поддонов, обработанную горячим оцинкованием, может достигать более 10 лет или даже дольше в общей среде хранения. Электрогалванизация состоит в том, чтобы нанести слой слоя цинка на поверхность клетки поддона по принципу электролиза. Рассылки цинка относительно тонкий, как правило, около 10-20 микрон, и его коррозионная стойкость немного хуже, чем у стихийного оцинкования горячих, но стоимость ниже. Это подходит для случаев, когда требования к коррозионной сопротивлении не особенно высоки. В условиях нормального использования срок службы может достигать 5-8 лет.
Процесс распыления должен прикреплять пластиковый порошок к поверхности клетки поддона путем электростатического распыления, а затем сформировать слой пластикового покрытия после высокотемпературного отверждения. Это покрытие обладает хорошей коррозионной стойкостью, устойчивостью к износу и декоративным свойствам. Пластиковое покрытие может изолировать внешнюю среду от контакта со сталью и предотвратить коррозированную сталь. В то же время его поверхностная твердость высока, что может эффективно противостоять столкновению и трения во время обработки товаров и уменьшить повреждение поверхности. Кроме того, процесс распыления также может выбирать пластиковый порошок разных цветов в соответствии с необходимостью пользователя, чтобы сделать внешний вид клетки поддона более красивым. В сухой среде хранения в помещении срок службы распыленной клетки поддонов, как правило, составляет 8-10 лет; Но в среде с высокой влажностью или коррозионными газами необходимо укрепить техническое обслуживание, в противном случае покрытие может упасть, возраст и другие проблемы будут влиять на срок службы.
Влияние различных процессов обработки поверхности на срок службы клетки поддонов также отражается в их адаптивности к окружающей среде. Жальные оцинкованные клетки поддонов подходят для различных суровых сред из-за их превосходной коррозионной устойчивости, таких как прибрежные районы, химические растения и другие влажные и коррозионные места; Электрогалванизированные клетки поддонов более подходят для использования в сухой и чистой среде для хранения в помещении. Хотя клетки поддонов, распыленных пластиком, работают хорошо с точки зрения декоративности и определенной степени устойчивости к коррозии, при использовании на открытом воздухе или в суровых условиях покрытие необходимо регулярно проверять и поддерживать, чтобы предотвратить повреждение покрытия и коррозию стали. Кроме того, качество процесса обработки поверхности также повлияет на срок службы клетки поддонов. Если слой цинка неровный или возникает утечка во время процесса гальванизации, или если толщина покрытия недостаточна, а адгезия плохая во время процесса распыления пластика, защитные характеристики клетки поддона будут уменьшены, а срок службы продукта будет укорочен.
Каков стандарт испытаний на нагрузке для сетчатых поддонов сетчатого сетчатого хранения?
В качестве важного инструмента для переноса товаров в складских операциях, несущая грузоподъемная мощность сетчатых клетки сетчатых паллетов складского хранилища напрямую связана с безопасностью складов и целостностью товаров. Чтобы обеспечить надежность клеток поддонов во время использования, крайне важно сформулировать научные и разумные стандарты испытаний с нагрузкой. В настоящее время стандарты испытаний на нагрузку для сетчатых поддонов складки сетчатых сетчатых сетчатых сетчатых сетчатых составок в основном включают методы испытаний, индикаторы испытаний и критерии суждения.
С точки зрения методов испытаний, наиболее распространенными являются равномерный нагрузочный тест и концентрированный нагрузочный тест. Однородное испытание нагрузки имитирует ситуацию, когда клетка поддона равномерно несет товары в реальном использовании, а испытательная нагрузка равномерно распределена на поверхности несущей нагрузки клетки поддона. В конкретных операциях мешки с песком, противовесы и т. Д. Могут использоваться в качестве нагрузки, и нагрузка постепенно увеличивается при определенной скорости нагрузки до тех пор, пока не будет достигнута указанная испытательная нагрузка, и сохраняется в течение определенного периода времени для наблюдения деформации и стабильности структурной стабильности клетки поддона. Концентрированный тест на нагрузку имитирует рабочее состояние клетки поддона, несущая концентрированную нагрузку, такую как товары, сложенные в локальной области клетки поддона. Применяя концентрированную нагрузку в определенном положении клетки поддона, проводятся нагрузочная способность и структурная прочность на клетку поддона при локальном напряжении. Эти два метода испытаний дополняют друг друга и могут всесторонне оценить производительность клетки поддона в различных условиях нагрузки.
Индикаторы испытаний в основном включают максимально допустимую деформацию, несущую нагрузку и остаточную деформацию. Максимально допустимая деформация означает, что, когда клетка поддона подвергается указанной нагрузке, максимальная деформация ее поверхности с нагрузкой не может превышать определенное значение, чтобы гарантировать, что клетка поддона не повлияет на стабильность и безопасность товаров из-за чрезмерной деформации во время использования. Стандарты для максимально допустимой деформации клеток поддонов различных типов и спецификаций различаются и, как правило, определяются в соответствии с требованиями к материалу, структуре и использованию клетки поддона. Нагрузка на нагрузку относится к максимальной нагрузке, которую может безопасно переносить клетку поддонов, что является ключевым показателем для измерения производительности несущей нагрузки клетки поддона. Остаточная деформация относится к деформации, оставшейся на поверхности несущей нагрузки клетки поддона после выгрузки, которая отражает способность упругого восстановления и структурную стабильность клетки поддона. Если остаточная деформация слишком велика, это означает, что клетка поддонов может пройти постоянную деформацию во время использования, влияя на срок службы и несущую нагрузку.
Критериями суждения являются стандарты для оценки того, является ли клетка поддонов квалифицирована на основе индикаторов испытаний. Когда деформация клетки поддона во время теста не превышает максимально допустимую деформацию, способность несущей нагрузки достигает или превышает указанную номинальную нагрузку, а остаточная деформация находится в пределах допустимого диапазона, можно определить, что клетка поддона прошла тест на несущую нагрузку и отвечает требованиям использования. Напротив, если клетка поддона имеет чрезмерную деформацию, структурный ущерб, недостаточную грузоподъемную способность и т. Д. Во время теста, она считается неквалифицированной и не может быть использована. Кроме того, для некоторых специальных клеток поддонов, таких как клетки поддонов, которым необходимо иметь высокие температуры, низкие температуры или специальные химические вещества, также необходимо сформулировать соответствующие дополнительные стандарты тестирования и критерии суждения на основе конкретных условий использования и требований.
В фактических приложениях, в дополнение к выполнению вышеупомянутых общих стандартов испытаний на нагрузку, предприятия также должны провести целевые тесты и оценки на клетках поддонов на основе их собственных потребностей в хранении и характеристик груза. В то же время они должны регулярно проверять производительность несущих нагрузки на поддонах, используемые, быстро идентифицировать и заменить клетки поддонов на опасности безопасности и обеспечить безопасную и эффективную работу операций хранения.
English
Español
عربى
